金属3D打印技术在国内商运核电站首次实现工程应用

日前，采用金属3D打印技术研发制造出的压缩空气生产系统制冷机端盖，在我国大陆首个百万千瓦级大型商业核电站——大亚湾核电站实现工程示范应用。这标志着中广核开展的3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究取得突破性进展!

核电领域的部分设备结构复杂，运转环境苛刻，对机械性能要求极高，尤其部分国外进口设备，备件采购周期长、采购成本高，而3D打印技术具备可实现复杂结构一体化净成形、制造周期短、材料利用率高、产品性能优良的优势，不仅可以优化产品设计方案、提高设备制造质量、降低备件采购成本，还能快速高效地解决现场紧急备件供应的问题，并优化备件库存结构。

2016年起，中国广核集团下属中广核核电运营有限公司(以下简称“中广核运营公司”)牵头对3D打印技术在核电领域的应用进行了科研攻关，开展了“3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究”科研项目。

据中广核运营公司副总经理秦余新介绍，该项目以EAM235合金(主要成分为碳、硅、锰、铬、镍、钼、铜等元素)为原材料，利用电熔增材制造这一3D打印领域先进的制造技术，成功解决了该型号制冷机端盖因国外厂家设备改型备件无法供货的难题，也是3D打印技术在国内商运核电站首例工程实践示范应用。“这标志着3D打印技术在核电领域实现了从理论研究、技术分析向工程实践应用的重大跨越。”

中广核是我国最大、世界第三大核电企业，目前在运核电机组20台，在建核电机组8台，总装机容量达到3147万千瓦。秦余新表示，“可以预见，将3D打印新兴制造技术应用于核电站备件及零部件制造及修复，对未来核电设备的设计、研发、制造、修复，以及备件保障和库存管理过程都将带来革命性的改变。”